出荷作業の効率化を実現する8つのピッキング方法とは

在庫管理システムなどを活用し、ハンディターミナルの画面にピッキング指示を表示。ピッキングする際に棚や商品のバーコードをハンディターミナルで読み取ることでピッキングミスを防止できます。

在庫管理システムなどを活用し、スマートフォンなどの画面にピッキング作業の内容を表示。商品をピッキングする際に棚や商品のバーコードをスマートフォンなどと連係させた小型のスキャナなどで読み取ることでピッキングミスを防止できます。

在庫管理システムなどと連係しピッキングする商品の場所がピッキングカートの画面に表示されるので、その指示内容にしたがってピッキング作業を行えます。
一般的には、一度に複数の出荷先のピッキングが行えるよう商品を保管するボックスがカートに複数ついているので、複数のオーダーのピッキングを一度に行えます。
（比較的狭い倉庫でも導入できるコンパクトなピッキングカートはこちら）

在庫管理システムなどを活用し、作業スタッフが身に着けているヘッドフォンに音声でピッキング指示を伝えます。
作業端末を目視で確認する必要がないためピッキング作業に集中でき、業務の効率化を実現します。

デジタルピッキングシステムを導入し、ピッキングする各間口にデジタル表示器を設置します。
ピッキング指示をシステムに取り込むと、ピッキングする商品が入った間口の表示器のランプが点灯。デジタル表示器にピッキングする個数も表示されるので、直感的・スピーディーに作業が行えます。

ピッキングの指示データをスマートグラスなどに投影するARの技術を活用したピッキングの利用も始まっています。
機器を手で持つ必要がないので、ハンズフリーで作業が行え、ピッキングをスピーディーに行うことができます。

プロジェクターを使用してピッキングする棚を照らすプロジェクションピッキングの利用も始まっています。
直感的に作業が行え、表示器なども必要としないので、小さい部品など間口の数が多い棚にも設置することが可能です。

作業するスタッフの所に、商品が入った棚ごと持ってくる物流ロボットを活用する倉庫も増えており、これにより作業スタッフの倉庫内の移動距離を大幅に短縮することができます。
また、作業するスタッフと一緒に倉庫内を動き回り、物流ロボットに設置された複数の棚に出荷先ごとにピッキングした商品を投入するタイプの物流ロボットも活用が増えています。

ピッキング作業を正確、スピーディーに行えるようになると、倉庫作業の生産性向上・物流品質の改善を実現することができます。
倉庫作業の見直しを検討している方は、ピッキングシステムの導入を検討してみてはいかがでしょうか？

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・物流の今と未来を伝える｜物流業務改善ならハコブログ
 

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